含硫量作為衡量熱解油品質的關鍵指標，對環境、燃料應用及設備維護等諸多方面均有著深遠影響。從環保角度來看，若熱解油含硫量偏高，在其燃燒過程中，硫會轉化為二氧化硫等有害氣體，這些氣體會引發酸雨，對土壤、水體以及生態系統造成嚴重破壞，威脅生物多樣性。在燃料應用領域，高含硫量會致使燃燒效率降低，增加燃料消耗，提高使用成本，同時還會影響發動機等燃燒設備的性能，引發燃燒不充分、動力下降等問題。對于儲存和運輸設備而言，硫具有腐蝕性，長期接觸含硫熱解油會加速設備老化、損壞，縮短設備使用壽命，增加維修成本與安全風險。故而，精準測定并深入了解熱解油含硫量，是實現廢舊輪胎高效資源化利用、降低環境污染的必要前提。

商丘利菲爾特裂解團隊選取了市面上常見的線胎與鋼絲胎樣本，在精準控制熱解溫度于500℃、熱解時間為1小時、載氣為氮氣且流速穩定在50毫升/分鐘的標準實驗條件下，對熱解油進行收集與分析。結果表明，線胎熱解油的含硫量平均達到了1.2%，而鋼絲胎熱解油含硫量約為0.9%，線胎熱解油含硫量相對較高。在另一項類似的對比實驗中，我們改變了熱解溫度，將其設定為450℃，其他條件保持一致。實驗發現，線胎熱解油含硫量降低至0.95%，鋼絲胎熱解油含硫量則降至0.7%左右，二者的差值依然較為明顯，進一步佐證了在不同熱解條件下線胎熱解油含硫量普遍高于鋼絲胎熱解油含硫量的結論。

從原材料角度深入剖析，線胎橡膠成分中，硫磺作為關鍵硫化劑，在橡膠交聯網絡構建過程中大量嵌入，其含量通常在1.5%-2.5%之間。熱解時，橡膠分子鏈斷裂，硫原子與橡膠片段結合形成多種含硫有機化合物，如硫醇、噻吩等，遷移至熱解油相中，使得熱解油含硫量升高。而且線胎常用的一些促進劑，如促進劑M（2-巰基苯并噻唑）、促進劑DM（二硫化二苯并噻唑）等，它們自身富含硫元素，熱解后也會釋放出硫，成為熱解油含硫的重要補充來源。

鋼絲胎雖同樣以橡膠為主體，但鋼絲的存在改變了熱解“微環境”。鋼絲表面的微量硫化物雜質，在熱解初始階段，受高溫驅動與橡膠分解產生的自由基發生反應，部分硫被固定在炭黑或其他固態殘留物表面，減少了進入熱解油的硫含量。盡管鋼絲不直接貢獻大量硫元素，但其對硫遷移路徑的改變作用顯著，降低了熱解油中硫的富集程度。

熱解工藝條件對線胎和鋼絲胎熱解油含硫量的影響也存在差異。在熱解溫度方面，線胎由于橡膠結構相對疏松，熱穩定性較差，升溫過程中，含硫基團更易在較低溫度下脫離母體，隨著溫度升高，含硫化合物生成速率加快，含硫量上升趨勢明顯；鋼絲胎的子午線結構緊密，橡膠與鋼絲結合牢固，在低溫段含硫基團釋放相對遲緩，需更高溫度激發硫的遷移，且高溫下鋼絲對硫的固定作用增強，使得熱解油含硫量增長較為平緩。

熱解時間對線胎影響較大，由于其橡膠主體熱解反應較快，前期短時間內大量硫已釋放至熱解油中，延長時間含硫量提升有限；鋼絲胎復雜結構導致熱解反應慢，適當延長時間，橡膠深層含硫物質才逐漸釋放，前期含硫量增長平緩，后期隨時間延長含硫量有一定上升空間。

載氣種類與流速的影響同樣不可忽視。氮氣載氣條件下，線胎熱解油含硫量受原材料硫含量主導，變化相對穩定；鋼絲胎因鋼絲與橡膠相互作用，含硫雜質釋放受氮氣氛圍影響，含硫量波動較小。當采用氫氣載氣時，線胎熱解油中的部分含硫化合物，如噻吩等，能與氫氣發生加氫脫硫反應，轉化為硫化氫氣體逸出，含硫量顯著降低；鋼絲胎由于鋼絲表面催化作用，氫氣促進硫向固態轉移及與橡膠反應，熱解油含硫量也大幅下降，但下降幅度因鋼絲干擾較線胎略小。載氣流速過快，線胎熱解油蒸汽來不及與氫氣充分反應，含硫量下降不明顯；鋼絲胎因內部結構阻礙，同樣存在反應不充分問題，且流速過快易擾亂熱解體系穩定性，影響硫的正常遷移轉化，二者含硫量均偏離理想低值。