進料完成之后，封門，使整個裂解爐密閉，然后檢查設備所有閥門、電機和密封是否都正常，開啟微負壓設備，爐內形成微負壓。初始階段需要緩慢加熱，在溫度到達120℃左右時，廢舊輪胎開始大量吸熱，熱解反應過程逐漸開始，熱解氣逐漸開始產生。此時產生的裂解油為輕油。

在120~380℃時，從裂解氣緩沖罐中出來的高溫裂解氣，約60%進入立式冷凝器及油氣分離器，實現部分重油的分離，在1號油中轉罐收集重油油品，由于裂解氣溫度較高，1號中轉罐出油率較低，約占單次裂解總出油量的10%。由于立式冷凝器不能完全冷卻冷凝高溫裂解氣，大約60%的裂解氣進入豎式冷凝器后，1號油罐出油量不會明顯增加，因此，設計將約40%的裂解氣直接從緩沖罐進入油水分離器。油水分離器外壁有冷卻循環水，含冷凝作用，因此，油水分離器處可析出部分油品，同時油與水分、裂解氣在此處得到分離，分離出的油分進入2號油中轉罐，油中轉罐出油率約50%，少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室燃燒；裂解氣在后續串聯的2套臥式冷凝器繼續冷凝，同時負壓設備抽取的少量不凝氣同時進入2套臥式冷凝器繼續冷凝；冷凝的油和裂解氣經同一管道進入3號油中轉罐，裂解氣通過油罐再進入2套冷凝塔再次冷凝繼續回收少量油，此冷凝塔冷卻的液體較少，通過油氣管道回流入3號油中轉罐，3號油中轉罐的出油率約40%。此階段的仍然需要緩慢升溫，為了防止可燃氣體燃燒過快，導致升溫速率太高，必須對其進行流量控制，根據實際情況，設置緩沖罐進行暫存控制，多余的可燃氣體配套的單獨燃燒室燃燒后進行處理排放。

廢輪胎熱裂解設備

在380℃恒溫反應過程時，仍然進行上述的工藝流程，在此階段可燃氣體產生隨著時間的推移逐漸減少，在可燃氣體提供的熱值不足時，需要補充輔助燃料維持熱解過程的熱量。