廢輪胎煉油采用無剝離、低溫微負壓裂解工藝技術，將廢舊輪胎處理產生四種產品：裂解油、粗炭黑、鋼絲和裂解不凝氣。裂解油、鋼絲、粗炭黑無需進行加工處理，直接作為產品外售給下游企業利用，裂解不凝氣作為燃料供裂解爐燃燒室燃燒供熱。廢舊輪胎通過液壓進料機送入裂解爐，進料完成后緊固螺栓將裂解爐封閉。廢舊輪胎不進行清洗、破碎、抽鋼絲等預處理。

裂解溫度區間在0~120℃階段：進料完成之后，封門，使整個裂解爐密閉，然后檢查設備所有閥門、電機和密封是否都正常。由于熱解過程剛剛開始，廢舊輪胎此階段要進行吸熱、傳熱過程，因此在此階段需要緩慢加熱，一般以2K/min的速率進行加熱，在溫度到達120℃左右時，會發現爐內溫度維持一段時間，不會有顯著升溫現象，此時廢舊輪胎開始大量吸熱，熱解反應過程逐漸開始，熱解氣逐漸開始產生。裂解溫度區間在0~120℃階段產生的燃料油為輕油。此階段一般在2小時左右。

輪胎煉油工藝流程

裂解溫度區間在120~380℃時，收集熱解產生的油、氣等產物。氣包內部設置有油氣隔濾裝置，油氣帶有的少量煙塵被氣包隔擋，經重力作用再次進入裂解爐進行二次裂解；高溫油氣從氣包塔排出經過阻火水封，帶走部分水分進入冷凝系統，經冷凝器冷凝后，冷凝為裂解油、水及不凝氣，冷凝后的裂解油和水進入中間油罐由油泵抽入成品油罐，不凝氣沿管道進入水封系統，通過水封系統可進入裂解爐燃燒室燃燒，多余的廢氣在燃燒室燃燒。

輪胎煉油產物

此階段仍然需要緩慢升溫，一般需要4小時左右，為了防止可燃氣體燃燒過快，導致升溫速率太高，必須對其進行流量控制，多余的可燃氣體配套的單獨燃燒室燃燒后進行處理排放，由于不凝氣帶有少量油氣進入水封系統，水封系統經多次抽吸循環后，表面含有一定浮油，經水封系統內部設置有油水分離裝置，油水分離，產生少量含油廢水，該部分含油廢水通過水封裝置下設置有專用閥門，含油廢水經高壓霧化噴入裂解爐燃燒室燃燒，不外排。水封系統需不斷定期添加新鮮水，約一個月更換完成，水封系統容積為1m3。

經過6小時的裂解，裂解過程中裂解分解的炭黑及輪胎中的鋼絲存留在裂解爐內。爐體停止加熱后，關掉裂解爐電機、電源，待反應釜自然冷卻約10h后，同時負壓設備將爐內殘余氣體抽取后，關閉負壓設備，同時打開裂解爐上的放空閥，使爐內恢復正常壓力。