廢舊輪胎煉油設備采用微負壓低溫缺氧熱裂解工藝，設備表面質量、保溫層厚度、密封性能均能滿足環保要求，裂解爐進出料口，管道連接處均設有石墨盛根，石墨墊片等部件，并定期更換。管道、出渣系統、儲油罐等均為全密閉設備，整個裂解過程為密閉狀態，裂解過程不會出現煙氣無組織排放、泄漏等情況。

廢舊輪胎煉油設備發貨

廢舊輪胎煉油項目主要選用轎車使用的輪胎作為廢舊輪胎原料，進料前不設預處理工段，輪胎無需要進行清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接在液壓裝料機的作用下自動進入裂解爐內，進料過程自動化程度高，安全方便省時省力。由于裂解過程是一個復雜的物理化學反應過程，其裂解工藝根據輪胎裂解原理中提到的化學反應過程，分為多段進行，整個裂解過程比較復雜，本次評價根據裂解反應溫度分段進行介紹。

廢舊輪胎裂解煉油工藝流程

①裂解溫度區間0~100°C階段

裂解溫度區間在0-100°C時，打開設備排空網，使裂解爐內的空氣緩慢排出，實現裂解過程的無氧條件，由于熱解過程剛剛開始，廢舊輪此階段要進行吸熱、傳熱過程，因此在此階段需要緩慢加熱，一般以2K/min的速率進行加熱，在溫度到達120°C左右時，關閉排空網。此時會發現爐內溫度維持一段時間，不會有顯著升溫現象，表明廢舊輪胎開始大量吸熱，熱解反應過程逐漸開始，裂解不凝氣開始生產。此階段一般在2小時左右。

②裂解溫度區間150-380°C階段

輪胎內橡膠的立體網狀結構被破壞，檬膠由鏈狀大分子逐漸裂解成以氣相形式存在的小分子量的低烴分子。尤其是當裂解爐內溫度達到200°C以上時，爐內開始穩定的產生氣相裂解產物。其中C5及以上的較大分子通過冷凝成為裂解油送入儲油罐。不被冷凝的裂解氣主要為C1~C4的輕組分烴類氣體，其熱值較高，經預脫硫裝罝處理后作為裂解爐加熱燃料便用。為了保證裂解爐內溫度達到380°C，本項目裂解爐燃燒室控制溫度為900-1100°C。為了防止裂解不凝氣燃燒過快，導致升溫速率太高，造成熱解過程過于劇烈，必須對裂解不凝氣進行流量控制，保持緩慢升溫，此階段一般需要4小時左右。

③裂解溫度區間380°C恒溫反應階段

在此階段的裂解過程與第二階段的工藝過程相近，仍然進行上述的工藝的流程，此階段一般需要2小時左右。

3、冷卻

裂解過程中分解的炭黑及輪胎中的鋼絲存留在裂解爐內。爐體停止加熱后，關掉裂解爐電機、電源，項目采用空氣自然冷卻，冷卻工段持續時間約8小時。當爐體冷卻至120°C時，啟動炭黑螺旋輸送機，收集熱解炭黑。炭黑收集完畢后，打開爐體上方的排空網引入空氣，恢復爐內的正常壓力，打開罐體，在爐壁上的螺旋作用下自動卸出熱解鋼絲。此階段一般需要4小時左右。然后裝填新的廢舊輪胎，接著進行上述裂解過程。

4、鋼絲、炭黑出渣

本項目裂解爐分別設有出鋼絲口和炭黑出口，裂解爐降溫完畢后，打開鋼絲出口進行鋼絲出料，由于輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾有少量炭黑經輕敲就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。

鋼絲出料完畢后關閉鋼絲口，打開炭黑出料口（直徑約0.4m）與封閉式螺旋出渣機對接進行炭黑出料。出料時，螺旋出渣機與炭黑出料口嚴密對接，出渣機出渣口直接與磅秤上的包裝袋密閉結合，炭黑出料后直接進入包裝袋包裝外售，也可進行除鐵和磨粉工藝，提高炭黑利用價值。