在2020年本的《廢舊輪胎綜合利用行業規范條件》中，廢舊輪胎綜合利用包括輪胎翻新，廢輪胎生產再生橡膠、膠粉、熱裂解。

輪胎翻新不改變原先輪胎的大致形狀，沒有化學反應過程，在一定程度上可降低成本，減少能耗，但是應用規模小、往往產值不高、翻新胎質量得不到保障，翻新率低。

再生橡膠需要經過脫硫處理，工藝流程復雜、生產能耗大、效率較低、污染風險高。

用廢輪胎生產膠粉也存在能耗大的問題，膠粉也含較多雜質，可應用領域受限制，一般用于道路鋪設、防腐涂料、等非橡膠領域。

廢輪胎翻新、再生橡膠和膠粉都只是對原有輪胎進行形狀上的改變，并且多次回收利用會影響其性能并最終成為無法再回收的“垃圾”。并不能對日益增長的廢輪胎實現減量化、資源化、無害化處理，相比較而言，熱裂解處理能“吃干榨盡”廢輪胎，同時將其轉變為能量和資源，處理量大、成本低、效率高。

廢舊輪胎再生利用之熱裂解產物

廢輪胎的熱裂解可作為最終處置的方式，最大程度地回收廢輪胎中的各類資源，幫助廢輪胎以及廢橡膠再次進入產業鏈。熱裂解得到的產物經過改性后可實現高值化，并可重新作為輪胎生產的原料。此外，熱裂解耗能遠低于再生膠和膠粉。有數據顯示，生產每噸再生膠耗電1200kW·h，生產每噸膠粉耗電600kW·h，裂解每噸廢橡膠僅耗電200kW·h。我國天然橡膠占比較重的載重胎一般作為再生膠的原料，而主要使用合成橡膠的乘用車輪胎可為熱裂解行業提供大量原材料。因此，對于我國來說，熱裂解技術無疑是目前處置廢輪胎最好的方式之一。