裂解爐內是一個持續升溫的環境，爐體內部在4小時內升溫至200~300℃，此時裂解氣開始處于穩定生成狀態，接下來的4小時內溫度緩慢爬升，當溫度到達450℃時，可認為輪胎裂解已基本完成。

裂解爐的溫度對輪胎裂解過程的影響是顯著的，溫度過高或過低都會對裂解效果產生不良影響：

溫度過高時：

1.副反應增多：高溫可能導致裂解反應過度進行，產生過多的小分子副產物，如焦油和煤氣，這不僅降低了目標產品的產率，而且增加了后續處理的難度。

2.設備磨損加劇：高溫環境會加速爐體材料的老化和磨損，縮短設備的使用壽命，并可能引發安全事故。

3.能耗增加：為了維持高溫狀態，加熱系統需要消耗更多的能源，從而增加了生產成本。

4.產品質量下降：高溫裂解可能導致目標產品如炭黑的質量下降，炭黑粒徑分布不均，影響其在下游應用中的性能。

溫度過低時：

1.裂解不完全：低溫不利于裂解反應的進行，導致輪胎中的有機物不能完全裂解，影響裂解效率和產物收率。

2.反應速率降低：低溫會減緩裂解反應的速率，延長裂解時間，從而影響生產效率。

3.積碳問題：在較低的溫度下，裂解產生的碳可能會在爐壁上沉積形成積碳，影響熱傳導效率，甚至可能導致爐體堵塞。

4.能源利用效率低：為了達到所需的裂解溫度，可能需要額外的能源投入，導致能源利用效率低下。

因此，在裂解過程中，必須嚴格控制爐溫，確保裂解反應在最佳溫度范圍內進行，以獲得高效、安全且經濟的裂解效果。通常，裂解爐的溫度會根據裂解原料的性質、爐型設計以及所需裂解產物的特性來確定，并通過精確的溫度控制系統進行監控和調節。